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选矿设备湿式自磨机进行了全自磨一段闭路流程生产设计并投产

    选矿设备厂设计能力为年处理原矿200万t。1973年至1980年一直采用原设计的一段破碎,一段磨矿、一段选别的全闭路工艺流程。投产以后,由于多方面原因使生产的实际指标与设计指标相差很大。湿式自磨机台时处理能力仅为设计的55%,电耗为设计的160%左右,之后对原设备和流程进行了高中水平排矿改为低水平排矿,排矿格子板开设480mm排顽石孔,自返装置改造,使原全闭路流程成为低水平排矿,顽石破碎,干选精矿返回再磨,干选尾矿作为最终尾矿废弃的半闭路顽石干选流程。

  半闭路流程的台时效率和产品质量都获得了不同程度的提高。自磨工艺的另一显著特点是适于处理含泥矿石,安徽黄梅山铁矿选矿设备厂试生产以来,由于该矿系中高温热液充填交代矿床,主要为浸染凝灰岩赤铁矿和浸染阳起岩假象赤铁矿类型,原矿严重风化,含泥高,近矿围岩蚀变为绿帘石化、绿泥石化、阳起石化、高岭土化等,故在露天开采及雨水多的气候条件下,矿石泥化粘结现象严重。尽管在工艺流程设计时,采用两段开路破碎和在第一段粗碎后考虑了洗矿作业,并选用了洗矿能力大,擦洗作用强的2200×8400mm的GL-1型槽式洗矿机,但仍然存在原矿受矿槽、给矿机、粗碎机等堵塞现象,矿石无法畅通,致使生产不能正常进行。曾.住粗碎前进行原矿洗矿设施的修改设计工作,但两次工业性洗矿试验(试验工作是在该矿处理坡积矿的平炉矿洗矿车间4台1070×4600mm槽式洗矿机中进行的),发现洗矿过程中,泥块不易松散,洗后矿石进入选厂时,破碎系统有时仍有堵塞现象,于是进行了自磨试验,自磨机为2400×900mm,
流程设备联系图。

    矿石人工给入800mm皮带运输机运至湿式自磨机,磨矿排矿经800×1600mm振动筛分级(筛孔2或3 mm),筛上产物至1200螺旋运输机返回自磨机,筛下产物废弃。试    试验结果表明,采用一段闭路全自磨流程处理黄梅山铁矿矿石,2400×900mm试验磨机小时处理能力可达lOt以上(干矿重),单位电耗在2kW.h/t左右,磨砂排矿-200目含量百分数与工业性洗矿试验原矿-200目含量百分数相近。开路自磨探索试验的结果得出,处理能力比闭路大,为15t/h以上。
    因此,70年代采用4000×1400mm湿式自磨机进行了全自磨一段闭路流程生产设计并投产。

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